ఫ్రాత్ ఫ్లోటేషన్ ప్రక్రియను సాధారణంగా ఒక భౌతిక-రసాయన చర్యగా వర్ణిస్తారు. ఈ ప్రక్రియలో, ఒక ఖనిజ కణం బుడగ ఉపరితలానికి ఆకర్షించబడి, దానికి అంటుకుంటుంది. ఆ తర్వాత అది ఒక సెల్ ఉపరితలానికి రవాణా చేయబడుతుంది, అక్కడ నుండి అది ఒక డిశ్చార్జ్ లాండర్‌లోకి పొంగిపొర్లుతుంది. సాధారణంగా ఈ ప్రక్రియ, లాండర్ దిశలో తిరిగే తెడ్ల సహాయంతో జరుగుతుంది (ఈ లాండర్ సాధారణంగా ఒక తొట్టిలా ఉంటుంది, దీని ఉద్దేశ్యం స్లర్రీని ఒక ట్యాంక్‌కు రవాణా చేయడం, అక్కడ నుండి దానిని డీవాటరింగ్ లేదా లీచింగ్ వంటి తదుపరి ప్రాసెసింగ్ కోసం పంప్ చేస్తారు). సాంప్రదాయ ఫ్లోటేషన్ యంత్రాలలో, టెయిలింగ్స్ డిశ్చార్జ్ అనేది ఫీడ్‌కు వ్యతిరేక దిశలో సెల్ చివరన ఉంటుంది. దీనివల్ల, టెయిలింగ్స్‌గా విడుదల కావడానికి ముందు, స్లర్రీ ఇంపెల్లర్-డిఫ్యూజర్‌లను కలిగి ఉన్న అనేక గట్ల గుండా సెల్ మొత్తం పొడవునా ప్రయాణిస్తుంది.

ఫ్రాత్ ఫ్లోటేషన్‌లో అనేక రకాల రసాయనాలు పాల్గొంటాయి, ఇంకా మరిన్ని కూడా ఉండవచ్చు. మొదటిది ప్రమోటర్ లేదా ఫ్రాథర్. ఈ రసాయనం కేవలం పగిలిపోకుండా ఉపరితలానికి చేరడానికి సరిపడా బలం ఉన్న బుడగలను సృష్టిస్తుంది. బుడగల పరిమాణం కూడా ముఖ్యమైనది, మరియు చిన్న బుడగల వైపే మొగ్గు ఉంది, ఎందుకంటే అవి ఎక్కువ ఉపరితల వైశాల్యాన్ని ఇస్తాయి (ఖనిజ ఘనపదార్థాలతో వేగంగా సంపర్కం చెందుతాయి), మరియు ఎక్కువ స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి. తరువాత కలెక్టర్ రియాజెంట్లు అనేవి ప్రాథమిక రసాయనాలు, ఇవి బుడగ ఉపరితలం వద్ద ఒక నిర్దిష్ట ఖనిజంతో బంధాన్ని ఏర్పరుస్తాయి. కలెక్టర్లు ఖనిజ ఉపరితలంపై అధిశోషించబడతాయి లేదా ఖనిజంతో రసాయన చర్యను జరుపుతాయి, తద్వారా అది లాండర్‌కు చేరే వరకు దానికి అతుక్కుని ఉండేలా చేస్తాయి. ఖనిజ శుద్ధిలో సాధారణంగా ఉపయోగించే రెండు రకాల కలెక్టర్లలో ఆల్కహాల్‌లు మరియు బలహీన ఆమ్లాలు ఉన్నాయి.

బుడగలకు అంటుకోకుండా సమ్మేళనాలను అణచివేసే డిప్రెసర్‌లు, pH సర్దుబాటు రసాయనాలు మరియు యాక్టివేటింగ్ ఏజెంట్లు వంటి తక్కువగా ఉపయోగించే కారకాలు కూడా ఉన్నాయి. ఈ యాక్టివేటింగ్ ఏజెంట్లు, తేలడానికి కష్టంగా ఉండే ఒక నిర్దిష్ట ఖనిజంతో కలెక్టర్ బంధం ఏర్పరచుకోవడానికి ముఖ్యంగా సహాయపడతాయి.

సైటెక్, నాల్కో మరియు చెవ్రాన్ ఫిలిప్స్ కెమికల్ కంపెనీ వంటి సంస్థలు అన్ని రకాల ఫ్లోటేషన్ రసాయనాల ప్రధాన ఉత్పత్తిదారులు.

ఆదర్శవంతంగా, రియేజెంట్లను ఫ్లోటేషన్ సెల్‌లోకి పంపే ముందు, ఒక ఏజిటేటర్‌తో కూడిన కండిషనింగ్ ట్యాంక్‌లో కలుపుతారు, కానీ చాలా సందర్భాలలో, సెల్ కైనటిక్స్ మరియు ఇంపెల్లర్ల మిశ్రమంపై ఆధారపడి, అవి సెల్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు ఫీడ్‌లోనే కలుపుతారు.

ఖనిజాలను వేరు చేయడానికి, ధాతువును సాధారణంగా 100 మెష్ లేదా అంతకంటే సన్నని (150 మైక్రాన్లు) కణ పరిమాణానికి తగిన విధంగా పొడిగా చేయాలి. ఆ తర్వాత, ఖనిజాలను ఉత్తమంగా వెలికితీయడానికి అవసరమైన ఆదర్శ శాతం ఘనపదార్థాలు (సాధారణంగా 5% నుండి 20%) ఉండేలా దానిని నీటితో కలుపుతారు. ఈ ప్రక్రియలోని ప్రతి నిర్ధారక అంశాన్ని గుర్తించడానికి అనేక పరీక్షలు నిర్వహించడం ద్వారా, ప్రయోగశాల బ్యాచ్ ఫ్లోటేషన్ సెల్స్‌లో దీనిని నిర్ధారిస్తారు.

ఫ్లోటేషన్ యంత్రాల రకాలు కూడా చాలా విభిన్నంగా ఉంటాయి, కానీ అవన్నీ చాలా వరకు ఒకే విధంగా ఉంటాయి, ఎందుకంటే అవి నీటి అడుగున గాలిని ప్రవేశపెట్టి, దానిని సెల్‌లోకి వ్యాపింపజేస్తాయి. కొన్ని బ్లోయర్‌లను, ఎయిర్ కంప్రెసర్‌లను ఉపయోగిస్తాయి, లేదా ఫ్లోటేషన్ ఇంపెల్లర్ తన కింద ఒక ఖాళీని సృష్టించి, ఇంపెల్లర్ షాఫ్ట్‌ను కూడా కలిగి ఉండే స్టాండ్‌పైప్ ద్వారా యంత్రాన్ని లోపలికి లాగడం వంటి పద్ధతులను ఉపయోగిస్తాయి. నీటిలో రసాయనాలు, గాలి మరియు ఖనిజాలను ప్రవేశపెట్టే పద్ధతిలోని వివరాలే వాటి మధ్య తేడాలను చూపుతాయి.

ఇక ఒక వ్యాఖ్యగా చెప్పాలంటే, పాత పశ్చిమ దేశాల నాటి మోసపూరిత మందుల రోజుల తర్వాత, ఫ్రాత్ ఫ్లోటేషన్ మెషీన్ రూపకల్పనలో ఇంతకంటే ఎక్కువ మూఢనమ్మకాలను, సామర్థ్యం గురించి చేసే తప్పుడు వాదనలను నేను చూశాను. కావలసిన ఖనిజం యొక్క ఫ్లోటేషన్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడే ఒక మంచి బ్రాండ్‌ను ఎంచుకోవడం సాధారణంగా వివేకం.

రాగి పరిశ్రమలో (మరియు కొన్ని ఇతర పరిశ్రమలలో) కాలమ్ ఫ్లోటేషన్‌ను క్లీనర్ ఫ్లోట్ సెల్‌గా ఉపయోగించడం ఒక ప్రధాన పురోగతి. ఇది సాంప్రదాయ ఫ్లోటేషన్ సెల్‌ల కంటే సాధారణంగా మరింత శుభ్రమైన ఉత్పత్తిని ఇస్తుంది మరియు క్లీనర్ సెల్‌గా మరింత సమర్థవంతంగా పనిచేస్తుంది. కాలమ్ ఫ్లోటేషన్ సెల్‌లు 1970ల చివరలో మరియు 1980లలో ప్లాంట్‌లలో కనిపించడం ప్రారంభించాయి మరియు 1990ల నాటికి విస్తృతంగా ఆమోదం పొందాయి. సాంప్రదాయ ఫ్లోటేషన్ సెల్‌ల విషయంలో 'పెద్దదే మేలు' అనేదే ప్రధాన ధోరణి, గత కొన్ని దశాబ్దాలుగా పెద్ద యూనిట్లు మార్కెట్‌లోకి వస్తున్నాయి.